Pórovitost, nespojitosti dutinového typu vytvořené zachycením plynu během tuhnutí, je běžnou, ale těžkopádnou vadou při svařování MIG a má několik příčin. Může se objevit v poloautomatických nebo robotických aplikacích a v obou případech vyžaduje odstranění a přepracování, což vede k prostojům a zvýšeným nákladům.
Hlavní příčinou poréznosti při svařování oceli je dusík (N2), který se dostává do svařovací lázně. Když se kapalina ochladí, rozpustnost N2 se výrazně sníží a N2 se uvolňuje z roztavené oceli a tvoří bubliny (póry). Při galvanizovaném/galvanneal svařování může být odpařený zinek vmíchán do svařovací lázně, a pokud není dostatek času na únik, než bazén ztuhne, vytvoří poréznost. U svařování hliníku je veškerá pórovitost způsobena vodíkem (H2), stejně jako N2 funguje v oceli.
Pórovitost svařování se může objevit externě nebo interně (často nazývaná podpovrchová pórovitost). Může se také vyvinout v jediném bodě svaru nebo po celé délce, což má za následek slabé svary.
Vědět, jak identifikovat některé klíčové příčiny pórovitosti a jak je rychle řešit, může pomoci zlepšit kvalitu, produktivitu a konečný výsledek.
Špatné pokrytí ochranným plynem
Špatné pokrytí ochranným plynem je nejčastější příčinou poréznosti svařování, protože umožňuje atmosférickým plynům (N2 a H2) kontaminovat svarovou lázeň. Nedostatek správného pokrytí může nastat z několika důvodů, mimo jiné včetně špatného průtoku ochranného plynu, netěsností v plynovém kanálu nebo příliš velkého průtoku vzduchu ve svarové buňce. Na vině může být i příliš vysoká cestovní rychlost.
Pokud má obsluha podezření, že problém způsobuje špatný průtok, zkuste upravit průtokoměr plynu, abyste se ujistili, že rychlost je přiměřená. Při použití režimu sprejového přenosu by například měl stačit průtok 35 až 50 kubických stop za hodinu (cfh). Svařování při vyšších proudech vyžaduje zvýšení průtoku, ale je důležité nenastavovat příliš vysokou rychlost. To může mít za následek turbulence u některých konstrukcí zbraní, které narušují pokrytí ochranným plynem.
Je důležité poznamenat, že různě navržené pistole mají různé charakteristiky proudění plynu (viz dva příklady níže). „Sladký bod“ průtoku plynu u horního provedení je mnohem větší než u spodního provedení. To je něco, co musí svářečský technik zvážit při nastavování svařovací buňky.
Návrh 1 ukazuje plynulé proudění plynu na výstupu z trysky
Návrh 2 znázorňuje turbulentní proudění plynu na výstupu z trysky.
Zkontrolujte také, zda nedošlo k poškození plynové hadice, armatur a konektorů a také O-kroužků na napájecím kolíku svařovací pistole MIG. Vyměňte podle potřeby.
Při použití ventilátorů k chlazení operátorů nebo součástí ve svařovací buňce dbejte na to, aby nebyly namířeny přímo na oblast svařování, kde by mohly narušit pokrytí plynem. Umístěte clonu do svařovací buňky, abyste ji chránili před prouděním vnějšího vzduchu.
Znovu se dotkněte programu v robotických aplikacích, abyste se ujistili, že existuje správná vzdálenost mezi špičkou a pracovní částí, která je obvykle ½ až 3/4 palce, v závislosti na požadované délce oblouku.
A konečně, pokud pórovitost přetrvává, zpomalte pojezd nebo se poraďte s dodavatelem MIG pistole pro různé přední komponenty s lepším pokrytím plynem
Kontaminace základními kovy
Kontaminace obecnými kovy je dalším důvodem výskytu pórovitosti – od oleje a maziva až po okuje a rez. Vlhkost může také podpořit tuto diskontinuitu, zejména při svařování hliníku. Tyto typy kontaminantů obvykle vedou k vnější poréznosti, která je viditelná pro obsluhu. Pozinkovaná ocel je náchylnější k podpovrchové pórovitosti.
Chcete-li bojovat proti vnější poréznosti, nezapomeňte před svařováním důkladně vyčistit základní materiál a zvažte použití svařovacího drátu s kovovým jádrem. Tento typ drátu má vyšší hladiny dezoxidantů než plný drát, takže je tolerantnější k jakýmkoli zbývajícím nečistotám na základním materiálu. Tyto a jakékoli jiné dráty vždy skladujte na suchém, čistém místě s podobnou nebo mírně vyšší teplotou, než má zařízení. To pomůže minimalizovat kondenzaci, která by mohla vnést vlhkost do svarové lázně a způsobit poréznost. Neskladujte dráty v chladném skladu nebo venku.
Pórovitost, nespojitosti dutinového typu vytvořené zachycením plynu během tuhnutí, je běžnou, ale těžkopádnou vadou při svařování MIG a má několik příčin.
Při svařování pozinkované oceli se zinek odpařuje při nižší teplotě, než se ocel taví, a vysoké rychlosti pojezdu mají tendenci způsobit rychlé zamrznutí svarové lázně. To může zachycovat páry zinku v oceli, což má za následek poréznost. Bojujte proti této situaci sledováním rychlosti jízdy. Opět zvažte speciálně navržený drát s kovovým jádrem (vzorec tavidla), který podporuje únik zinkových par ze svařovací lázně.
Ucpané a/nebo poddimenzované trysky
Ucpané a/nebo poddimenzované trysky mohou také způsobit poréznost. Svařovací rozstřik se může hromadit v trysce a na povrchu kontaktního hrotu a difuzoru, což vede k omezení proudění ochranného plynu nebo k jeho turbulenci. Obě situace zanechávají svarovou lázeň s nedostatečnou ochranou.
K této situaci přispívá tryska, která je pro danou aplikaci příliš malá a náchylnější k většímu a rychlejšímu hromadění rozstřiku. Menší trysky mohou zajistit lepší přístup ke spojům, ale také bránit proudění plynu kvůli menší ploše příčného průřezu, která umožňuje proudění plynu. Vždy mějte na paměti proměnnou vzdálenost mezi kontaktní špičkou a výstupkem trysky (nebo vybráním), protože to může být další faktor, který ovlivňuje průtok ochranného plynu a poréznost při výběru trysky.
S ohledem na to se ujistěte, že tryska je dostatečně velká pro danou aplikaci. Aplikace s vysokým svařovacím proudem používající větší velikosti drátu obvykle vyžadují trysku s většími otvory.
U poloautomatických svařovacích aplikací pravidelně kontrolujte, zda v trysce nejsou rozstřiky při svařování, a odstraňte pomocí svářečských kleští (svářečů) nebo trysku v případě potřeby vyměňte. Během této kontroly se ujistěte, že kontaktní hrot je v dobrém stavu a že plynový difuzér má čisté plynové porty. Operátoři mohou také použít směs proti rozstřiku, ale musí dbát na to, aby trysku neponořili do směsi příliš daleko nebo příliš dlouho, protože nadměrné množství směsi může kontaminovat ochranný plyn a poškodit izolaci trysky.
Při robotickém svařování investujte do stanice na čištění trysek nebo výstružníku, abyste zabránili usazování rozstřiku. Tato periferie čistí trysku a difuzér během rutinních přestávek ve výrobě, takže neovlivňuje dobu cyklu. Čistící stanice trysek jsou určeny pro práci ve spojení s rozstřikovačem proti rozstřiku, který nanáší tenkou vrstvu směsi na přední součásti. Příliš mnoho nebo příliš málo kapaliny proti rozstřiku může způsobit další poréznost. Přidání proudu vzduchu do procesu čištění trysky může také pomoci odstranit uvolněný rozstřik ze spotřebního materiálu.
Zachování kvality a produktivity
Díky pečlivému sledování svařovacího procesu a znalosti příčin poréznosti je relativně snadné implementovat řešení. To může pomoci zajistit delší dobu náběhu oblouku, kvalitní výsledky a více dobrých dílů procházejících výrobou.
Čas odeslání: únor-02-2020
