1. Vyberte geometrické parametry nástroje
Při obrábění nerezové oceli by měla být geometrie řezné části nástroje obecně zvažována z výběru úhlu čela a úhlu hřbetu. Při výběru úhlu čela je třeba vzít v úvahu faktory, jako je profil drážky, přítomnost nebo nepřítomnost zkosení a kladný a záporný úhel sklonu čepele. Bez ohledu na nástroj musí být při obrábění nerezové oceli použit větší úhel čela. Zvětšení úhlu čela nástroje může snížit odpor vyskytující se při řezání a odstraňování třísek. Volba úhlu hřbetu není příliš přísná, ale neměla by být příliš malá. Pokud je úhel hřbetu příliš malý, způsobí vážné tření s povrchem obrobku, zhorší drsnost obrobeného povrchu a zrychlí opotřebení nástroje. A díky silnému tření se zvyšuje účinek kalení povrchu nerezové oceli; úhel hřbetu nástroje by neměl být příliš velký, příliš velký, aby se zmenšil úhel klínu nástroje, snížila se pevnost břitu a zrychlilo se opotřebení nástroje. Obecně by měl být úhel reliéfu přiměřeně větší než při zpracování běžné uhlíkové oceli.
Volba úhlu čela Z hlediska tvorby tepla při řezání a odvodu tepla může zvýšení úhlu čela snížit tvorbu tepla při řezání a teplota řezání nebude příliš vysoká, ale pokud je úhel čela příliš velký, objem odváděného tepla špičky nástroje se sníží a řezná teplota bude opačná. Zvýšená. Snížení úhlu čela může zlepšit podmínky odvodu tepla řezací hlavy a teplota řezání se může snížit, ale pokud je úhel čela příliš malý, deformace řezu bude vážná a teplo generované řezáním nebude snadno rozptýleno . Praxe ukazuje, že nejvhodnější je úhel čela go=15°-20°.
Při volbě úhlu hřbetu pro hrubovací obrábění je požadována vysoká pevnost břitu výkonných řezných nástrojů, proto by měl být zvolen menší úhel hřbetu; při dokončování dochází k opotřebení nástroje především v oblasti břitu a povrchu hřbetu. Nerezová ocel, materiál náchylný k mechanickému zpevnění, má větší vliv na kvalitu povrchu a opotřebení nástroje způsobené třením povrchu hřbetu. Přiměřený úhel podbroušení by měl být: u austenitické nerezové oceli (méně než 185 HB) může být úhel podbroušení 6°— —8°; pro zpracování martenzitické nerezové oceli (nad 250HB) je úhel hřbetu 6°-8°; pro martenzitickou nerezovou ocel (pod 250HB) je úhel hřbetu 6°-10°.
Volba úhlu sklonu čepele Velikost a směr úhlu sklonu čepele určuje směr toku třísky. Rozumná volba úhlu sklonu lopatky ls je obvykle -10°-20°. Při mikrodokončování vnějšího kruhu, jemných soustružnických otvorů a jemných hoblovacích rovin by se měly používat nástroje s velkým sklonem ostří: měl by být použit ls45°-75°.
2. Výběr nástrojových materiálů
Při zpracování nerezové oceli musí mít držák nástroje dostatečnou pevnost a tuhost díky velké řezné síle, aby nedocházelo k vibracím a deformacím během procesu řezání. To vyžaduje volbu vhodně velké plochy průřezu držáku nástroje a použití materiálů s vyšší pevností pro výrobu držáku nástroje, jako je použití kalené a temperované oceli 45 nebo oceli 50.
Požadavky na řeznou část nástroje Při zpracování nerezové oceli se požaduje, aby materiál řezné části nástroje měl vysokou odolnost proti opotřebení a zachoval si řezný výkon při vyšší teplotě. V současnosti jsou běžně používané materiály: rychlořezná ocel a slinutý karbid. Protože si rychlořezná ocel dokáže udržet svůj řezný výkon pouze pod 600 °C, není vhodná pro vysokorychlostní řezání, ale je vhodná pouze pro zpracování nerezové oceli při nízkých rychlostech. Protože slinutý karbid má lepší tepelnou odolnost a odolnost proti opotřebení než rychlořezná ocel, jsou nástroje vyrobené z materiálů slinutých karbidů vhodnější pro řezání nerezové oceli.
Slinutý karbid se dělí do dvou kategorií: slitina wolframu a kobaltu (YG) a slitina wolframu a kobaltu a titanu (YT). Slitiny wolframu a kobaltu mají dobrou houževnatost. Vyrobené nástroje mohou využívat k broušení větší úhel čela a ostřejší hranu. Třísky se během procesu řezání snadno deformují a řezání je rychlé. Třísky se na nástroj nelepí snadno. V tomto případě je vhodnější zpracovávat nerezovou ocel slitinou wolframu a kobaltu. Zejména při hrubém obrábění a přerušovaném řezání s velkými vibracemi by se měly používat čepele ze slitiny wolframu a kobaltu. Není tak tvrdá a křehká jako slitina wolfram-kobalt-titan, není snadné ji brousit a snadno se štípat. Slitina wolfram-kobalt-titan má lepší červenou tvrdost a je odolnější proti opotřebení než slitina wolfram-kobalt za vysokých teplot, ale je křehčí, není odolná vůči nárazu a vibracím a obecně se používá jako nástroj pro jemné nerezové oceli soustružení.
Řezný výkon materiálu nástroje souvisí s trvanlivostí a produktivitou nástroje a vyrobitelnost materiálu nástroje ovlivňuje kvalitu výroby a ostření samotného nástroje. Je vhodné volit nástrojové materiály s vysokou tvrdostí, dobrou přilnavostí a houževnatostí, jako je slinutý karbid YG, nejlepší je nepoužívat slinutý karbid YT, zvláště při zpracování austenitické nerezové oceli 1Gr18Ni9Ti byste se měli absolutně vyvarovat použití tvrdé slitiny YT Alloy Protože titan (Ti) v nerezové oceli a Ti ve slinutém karbidu typu YT vytvářejí afinitu, mohou třísky snadno odebírat Ti ve slitině, což podporuje zvýšené opotřebení nástroje. Výrobní praxe ukazuje, že použití tří druhů materiálů YG532, YG813 a YW2 pro zpracování nerezové oceli má dobrý zpracovatelský efekt
3. Volba řezného množství
Aby se potlačila tvorba nahromaděných břitových a okujových ostruh a zlepšila se kvalita povrchu, při obrábění nástroji ze slinutého karbidu je řezné množství o něco nižší než u soustružení běžných obrobků z uhlíkové oceli, zejména by neměla být příliš vysoká řezná rychlost vysoká, obecně se doporučuje řezná rychlost Vc=60——80 m/min, hloubka řezu je ap=4——7 mm a rychlost posuvu je f=0,15——0,6 mm/r.
4. Požadavky na drsnost povrchu řezné části nástroje
Zlepšení povrchové úpravy řezné části nástroje může snížit odpor při stočení třísek a zlepšit životnost nástroje. Ve srovnání se zpracováním běžné uhlíkové oceli by při zpracování nerezové oceli mělo být množství řezu přiměřeně sníženo, aby se zpomalilo opotřebení nástroje; současně by měla být zvolena vhodná chladicí a mazací kapalina, aby se snížilo řezné teplo a řezná síla během procesu řezání a prodloužila se životnost nástroje.
Čas odeslání: 28. února 2021
